挑战：如何重新优化硬零件车削？
解决方案：根据已有操作数据，正确应用最新刀片牌号和槽型。
自20世纪80年代中期得到广泛推广以来，硬零件车削（HPT）作为一项加工工艺已经取得了长足的发展。 在机械、零件材料、淬火工艺、切削刀具以及完备的硬零件车削设置等领域的发展，已经使硬零件车削成为一个高效率的过程，并被任何加工车间所掌握。
硬零件车削有诸多好处，因此有必要对大部分涉及圆形硬零件的应用场合进行分析。虽然不应把硬零件车削视为所有磨削工序的替代做法，但在有些应用场合，这两种工艺确能相辅相成。
立方氮化硼可降低周期时间，提高质量和生产效率
硬零件车削的主要优点是：
• 容易适应复杂的零件外形
• 迅速切换多种零件
• 能在单次设置中进行多道工序
• 金属去除率高
• 能够利用试运转车削时所用的计算器数控车床
• 机床投资低
• 金属切屑有利于环境
• 大多数情况下不需使用冷却液
• 最大限度减少刀具储备和车间占地面积
• 表面光洁度往往会有优势。
立方氮化硼（CBN）是使用最广泛的硬零件车削刀具材料，这是因为它满足了大多数应用场合所提出的要求。 它具有很高的硬度（仅次于钻石），并能与韧度不一的刀片牌号相结合。 如今已有多种新开发的立方氮化硼刀片牌号，可满足各种日益发展的工序要求，例如切削速度、进给、连续切削和断续切削、表面精加工以及各种工况。
集中在加工区的高切削力与高温结合后产生很高的压力，因此在硬零件加工中，刀具磨损的主要表现是切削刃上出现月牙洼磨损。 硬立方氮化硼是唯一能达到这些要求并具备合理韧度的刀具材料。 立方氮化硼牌号的最新发展已为进一步限制磨损提供了手段，同时还能改善刃口安全性、扩大应用范围，并提高切削速度达20%左右。
生产效率、质量一致性和工艺可靠性是当今硬零件车削的基本标准。 由于硬零件车削已发展成一项应用广泛的工艺，并具有在热处理后对零件进行精加工的优点，因此，在加工效率方面已提出了种种要求。
由于生产效率是当今硬零件加工中一个日益重要的因素，刀具开发起到了重要作用。 发展趋势包括提高切削速度（有些牌号可达200米/分钟以上）、延长刀具寿命，以及提高刀具寿命的可预测性。进给率也得到了提高，通过刀片强度和槽型的发展，达到缩短切削时间的目的。
