本文对数控铁削加工中的轮廓加工、挖槽和型腔加工等不同加工类型进刀方式的选择作了有针对性的说明和总结，通过分析各种进刀方式的特点和适用性，给出了提高加工效率和零件表面质量的措施.对于实际生产具有较强的指导作用。
数控加工对加工工艺有着特殊的要求。数控加工中对工艺问题处理得好坏，将直接影晌数控加工的质量和效率。国内的一些科研人员对数控加工的工艺进行了探讨，但对于铣削进刀方式的选择未见单独报道。而在各种型面的数控铣削中，合理地选择切削加工方向、进刀切入方式是很重要的，因为两者将直接影响零件的加工精度和加工效率。
本文以数控加工中最常用的自动编程软件CAXA和MasterCAM为例(其他软件相类似，可做参考)，通过分析数控铣削加工中各种进刀方式的特点和适用性，围绕在自动编程中如何正确选择进刀方式的主题进行探讨，以达到提高加工效率，改善零件表面质量的目的。
一、轮廓加工中的进刀方式
1.法线进刀和切线进刀
轮廓加工进刀方式一般有两种:法线进刀和切线进刀，如图1所示。由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。
图1 法线进刀与切线进刀方式
在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕，如图2所示。而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。
图2 圆弧切入的方式
需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警，如图3所示。至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。
图3 切入与刀补的建立
2.非典型轮廓加工中的进刀方式
在对于一些非典型轮廓的加工，采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效避免因进刀点和退刀点在同一位置而产生的刀痕。重叠量L一般取1~2mm即可，如图4所示。
图4 切削重叠量
二、挖槽和型腔加工中的进刀方式
对于封闭型腔零件的加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜线下刀三种，下面就如何选择各下刀方式进行说明。
